Je größer, desto besser. So könnte das Motto lauten, wenn man über den Tagebau und die dort verwendeten Maschinen spricht. Doch dass die teils mehrere Stockwerke hohen Maschinensicher und zuverlässig funktionieren, ist auch dem Einsatz von Elektronik zu verdanken. Einen kleinen, aber sicherheitsrelevanten Anteil an der Förderung von Erzen hat auch miunske.

Fragt man Florian Schwanse, ist es bisher noch nie vorgekommen. Trotzdem wollten seine Auftraggeber auf Nummer sicher gehen. Denn der Fall der Fälle sieht so aus: Ein Meißel eines mobilen Erzbrechers bricht unbemerkt ab, wird verladen und landet im Crusher. Die Folge sind aufwändige Reparaturen und der Stillstand der Förderung. Damit das nicht passiert, wird das Abwurfband überwacht und dem Bediener über ein Display signalisiert, dass etwas nicht stimmt. Aufgrund der Platzverhältnisse kann das Display jedoch nur hinter dem Fahrer positioniert werden. „Wenn Sie dann dem Fahrer aber mitteilen wollen, dass es ein Problem gibt, weil ein Metallteil über sein Band gelaufen ist, ist es schlecht, wenn das Display nicht zu sehen ist“, erklärt Schwanse. Der Diplom-Ingenieur ist Entwickler bei der Indurad GmbH – einem Unternehmen, das sich auf die Entwicklung von Hardware, Software und das Engineering von Bergbau- und Schüttguthandhabungs-Prozessen spezialisiert hat. Projekte mit extrem kurzen Zyklen von der Idee bis zur Auslieferung sind bei Indurad nicht Ungewöhnliches. Daher galt es, schnell eine Lösung zu finden.

Auf miunske wurden Schwanse und seine Kollegen durch eine Suche im Internet aufmerksam: „Wir haben nach einem Sound- Modul gesucht, das über CAN-Bus ansteuerbar ist.“ Zwei Wochen später traf die Lieferung aus Großpostwitz in Aachen ein. „Wir haben uns dann vor dem Einbau die miunske-Software Toolchain heruntergeladen. Ab da war eigentlich alles selbsterklärend“, so Schwanse. „Mit einem CAN-Sniffer haben wir zudem geschaut, welche Daten gesendet und empfangen werden. Außerdem haben wir mit miunske noch einmal technische Details geklärt, dann konnten wir das Multi-Sound-Modul einbauen.“ Die umfangreichen technischen Möglichkeiten nutzt Indurad indes nicht aus. In der aktuellen Version wird das vom Metalldetektor inszenierte Signal lediglich in einen Piepton umgewandelt. Dieses akustische Warnsignal erklingt dann auch so lange, bis sich der Maschinenführer umdreht und die Meldung durch Drücken der Reset-Taste quittiert. „Es ist ein wenig so, als würden wir mit einem Porsche nur Schrittgeschwindigkeit fahren“, erklärt Florian Schwanse.

Dass der Betreiber die Ausrüstung mit einem Multi-Sound-Modul forderte, hat einen so einfachen wie beunruhigenden Grund. Denn während in Deutschland strenge Wartungsintervalle und deren gewissenhafte Durchführung gang und gäbe sind, kann dies in Entwicklungsländern nicht zu 100 % sichergestellt werden. „Sollte also ein Meißel abbrechen, stehen die Chancen gut, dass es ohne weitere Folgen bleibt. Denn im besten Falle macht der Bediener den Fahrer des Kippers darauf aufmerksam, dass er ein Metallteil geladen hat. Dann wird diese Ladung verworfen und kommt nicht in den Crusher.“ Aktuell wurden drei Erzbrecher mit dem Multi-Sound-Modul ausgestattet, die in der selben Mine eingesetzt werden. Denkbar ist also, dass auch ältere Maschinen noch nachgerüstet werden. Bei zukünftigen Projekten wird Florian Schwanse miunske jetzt aber direktkontaktieren. Denn das Multi-Sound-Modul bietet sehr viel mehr Möglichkeiten, als einen Piepton abzusetzen. „Wir könnten uns zum Beispiel die Sprachsteuerung für die Mensch-Maschine-Interaktion vorstellen. Aber auch bei zukünftigen Projekten ist der Platz zum Einbauen sehr beschränkt.“ resümiert Schwanse. Denn obwohl man es den Maschinen im Bergbau von außen kaum ansieht, gilt auch hier: Je kleiner, desto besser.